Un refrigerante es un producto químico líquido o gaseoso, fácilmente licuable, que es utilizado como medio transmisor de calor entre otros dos en una máquina térmica. Los principales usos son los refrigeradores y los acondicionadores de aire.
El principio de funcionamiento de algunos sistemas de refrigeración se basa en un ciclo de refrigeración por compresión, que tiene algunas similitudes con el ciclo de Carnot y utiliza refrigerantes como fluido de trabajo.
Historia
Cuando comenzaron las preocupaciones por la capa de ozono, los refrigerantes más usados eran los clorofluorocarbonos R-12 y R22. El primero era empleado principalmente para aire acondicionado de vehículos y para pequeños refrigeradores; el segundo para aire acondicionado, refrigeradores, y congeladores comerciales, residenciales y ligeros. Algunos de los primeros sistemas emplearon el R-11 por su bajo punto de ebullición, lo que permitía construir sistemas de baja presión.La producción de R-12 cesó en Estados Unidos en 1995, y el R-22 fue eliminado posteriormente [2010]. Se está empleando el R-134a y ciertas mezclas (que no atentan contra la capa de ozono) en remplazo de los compuestos clorados. El R-410A (comúnmente llamada por su nombre comercial Puron®) es una popular mezcla 50/50 de R-32 y R-125 que comienza a sustituir al R-22.
Características de los refrigerantes
Punto de congelación. Debe de ser inferior a cualquier temperatura que existe en el sistema, para evitar congelamientos en el evaporador.
Calor específico. Debe de ser lo más alto posible para que una pequeña cantidad de líquido absorba una gran cantidad de calor.
Volumen específico.- El volumen específico debe de ser lo más bajo posible para evitar grandes tamaños en las líneas de aspiración y compresión.
Densidad. Deben de ser elevadas para usar líneas de líquidos pequeñas.
La temperatura de condensación, a la presión máxima de trabajo debe ser la menor posible.
La temperatura de ebullición, relativamente baja a presiones cercanas a la atmosférica.
Punto crítico lo más elevado posible.No deben ser líquidos inflamables, corrosivos ni tóxicos.
Dado que deben interaccionar con el lubricante del compresor, deben ser miscibles en fase líquida y no nocivos con el aceite.
Los refrigerantes, se aprovechan en muchos sistemas para refrigerar también el motor del compresor, normalmente un motor eléctrico, por lo que deben ser buenos dieléctricos, es decir, tener una baja conductividad eléctrica.
Tipos
Por su composición química
Los inorgánicos, como el agua o el NH3Amoníaco
Los de origen orgánico(hidrocarburos y derivados):
Los CFCClorofluorocarbonos, perjudiciales para la capa de ozono
Los HCFC.Hidrocloroflurocarbonados
Los HFC.
Los HCHidrocarburos (alcanos y alquenos)
Las mezclas, azeotrópicas o no azeotrópicas.
Por su grado de seguridad
GRUPO 1: no son combustibles ni tóxicos.
GRUPO 2: tóxicos, corrosivos o explosivos a concentraciones mayores de 3,5 % en volumen mezclados con el aire.
GRUPO 3: tóxicos, corrosivos o explosivos a concentraciones menores o iguales a 3,5 % en volumen.
Por su función
Primario: si es el agente transmisor en el sistema frigorífico, y por lo tanto realiza un intercambio térmico principalmente en forma de calor latente.
Secundario: realiza un papel de intercambio térmico intermedio entre el refrigerante primario y el medio exterior. Realiza el intercambio principalmente en forma de calor sensible.
Pueden ser perjudiciales para la capa de ozonoÍndice ODP y ayudar al efecto invernaderoÍndice GWP
Refrigerantes comúnmente usados
eagua.
El amoníaco o R717.
El Glicol
R11.
R12
R22.
R23.
R32.
R123.
R124.
R134a.
R502.
R407C.
R410A.
R507.

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Mantenimiento y reparación

Un checklist eficiente 1. Los niveles de aceite del compresor deben ser verificados. Si el nivel está bajo, se debe agregar más aceite y ser observado por un lapso de tres a cuatro horas en operación continua para determinar la causa del bajo nivel 2. Si el compresor es de lubricación forzada, es importante verificar la presión del aceite. La lectura de la presión manométrica de éste debe ser por lo menos de 15 a 20 lb/in2 más alta que la presión de succión 3. El compresor debe ser detenido para verificar el estado del sello mecánico y probado con una lámpara haloidea para encontrar cuarteaduras y con un detector para comprobar que no haya fugas de refrigerante 4. La condición de los filtros en el equipo de manejo de aire. Si los filtros presentan suciedad deben ser limpiados o reemplazados. Para condensadores y evaporadores deben ser sopleteados exteriormente con aire a presión. Si se emplean cepillos, deberá tenerse en cuenta que no se desprenda material del cepillo ni obture las aletas de los condensadores o evaporadores. Los filtros de tubería de agua también deben limpiarse Las condiciones de los ductos deberán ser verificadas para un eficiente manejo de aire 5. En el sistema completo deberá verificarse cualquier condición anormal de operación. La revisión del refrigerante en la mirilla debe hacerse cuando el equipo esté operando y ha estado trabajando, por lo menos, durante 30 minutos continuos 6. En todas las flechas de motores y ventiladores deberá verificarse que tengan una lubricación adecuada y su condición de operación sea la correcta. Debe cuidarse la lubricación de los cojinetes y hacerlo cada seis meses, siguiendo las recomendaciones del fabricante. Debe verificarse que el ajuste del “Juego en el extremo” sea el más adecuado 7. Todas las bandas deben ser verificadas para contar con la tensión y la alineación correctas, las bandas viejas o desgastadas deberán ser reemplazadas 8. Deberán ser verificados los esfuerzos sobre las poleas y flechas de volantes; de encontrarse flojos, no deberán moverse hasta que sean alineados 9. Si el sistema cuenta con manómetros de alta presión deben ser observados; si la presión de la cabeza es más alta que la normal, la causa debe ser determinada y corregida. La purga de aire y otros gases condensables del sistema puede ser necesaria 10. Para un condensador evaporativo o torre de enfriamiento, deben verificarse las condiciones de las mamparas de succión y de las espreas. La condición del agua también debe ser evaluada. Si existe lodo o algas, el tratamiento del agua es necesario. Las bombas de agua deben estar limpias y los tanques deben sopletearse completamente para eliminar cualquier oxidación o corrosión antes de pintar 11. El agua deberá drenarse del sistema de condensación y se deberá realizar una inspección completa y cuidadosa, incluyendo los tubos del condensador, que deben estar libres de costras o escamas 12. La condición de los desagües tiene que verificarse. Deben estar limpios y ser capaces de transportar toda el agua derramada, sin peligro de taponear el sistema o inundarlo 13. La condición de los contactos eléctricos en todos los arrancadores y controles debe revisarse, tanto parámetros de operación, como el correcto funcionamiento de arranque y de paro

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Evaluación del sistema

Antes de que el sistema sea arrancado nuevamente, es indispensable que todo el equipo sea inspeccionado. El equipo de manejo de aire deberá estar disponible para el arranque y los filtros deben estar limpios. Si se usa condensador evaporativo, se debe verificar que esté pintado y que su mantenimiento haya sido realizado. En el sistema se verifica que las tuberías de agua expuestas a bajas temperaturas no estén rotas o presenten fugas. Todas las flechas deben girar libremente y no estar oxidadas. Todos los desagües deben abrirse. Completada esta inspección el sistema será puesto en operación. Los responsables del mantenimiento deben desarrollar un programa que incluya las estaciones de refrigeración con todos los equipos periféricos, fuentes de energía, sistemas de iluminación y de control de condiciones ambientales, áreas de mantenimiento y de almacenamiento de partes, consumibles, equipos, pintura de exteriores e interiores, cableado e instalaciones eléctricas generales que influyan en la correcta operación del sistema. La aplicación del mantenimiento preventivo programado es un proceso dinámico que debe actualizarse cuando se adquieren nuevos modelos o tipos de equipos, cuando hay cambios en instalaciones o remodelaciones. En general durante los mantenimientos preventivos programados, se deben incorporar todos los registros documentados de las actividades de rutina, de las calibraciones e inspecciones, así como de las acciones de mantenimiento correctivo realizadas debido a fallas o a eventos no programados.

Elementos a considerar

  • Frecuencia de inspección/mantenimiento por equipo
  • Programas de calibración
  • Programas de sustitución de partes o refacciones
  • Lugares y responsables de reparación de equipos
  • Registros mensuales de las actividades de prueba, inspección y mantenimiento
  • Formatos de verificación y recepción de consumibles, refacciones y equipos
  • Registros sobre movimiento o cambio de ubicación de equipos